Projekttagebuch: 10kWh Akku mit 3kWp auf dem Holzunterstand

Danke für den Link, ich werde das Thema dort mal mit verfolgen.
Klar möchte ich auch PV-geführt laden, aber da vieles bei mir noch nicht soweit ist bin ich dieses Thema auch noch nicht angegangen.
Ich werde wohl erstmal manuell laden bzw. wenn nach einem Blick auf den Akkuladestand noch ausreichend Strom zur Verfügung steht dann App-gesteuert entsprechend Kapazität nachladen.
Aber wie gesagt, noch bin ich an dem Thema nicht dran da
- E-Auto noch nicht da
- Wallbox noch nicht montiert
- Speicher noch nicht fertig
- WR / BMS noch nicht ins Netzwerk eingebunden (welches nebenbei bemerkt auch noch nicht fertig ist)

Viele Baustellen und der Tag hat irgendwie zu wenig Stunden

@Arni90 Du kannst auch einfach Deinen Stromzähler per IR Lesekopf auslesen und die Daten per MQTT an die openWB senden. So habe ich das gelöst. Das hat den Vorteil, dass die Ladung meines Speichers unabhängig vom Auto geschieht und ich mein eAuto auch nicht über den Speicher laden muss, da der SDM630 für die Wechselrichter hinter dem Angriffspunkt für die Wallbox sitzt. Sollte ich mein Auto dennoch auch per Speicher laden wollen, kann ich den Angriffspunkt mittels Umschalter auch vor den SDM630 legen.

Gruß

Sebastian

Hallo Sebastian,
ist deine Wallbox zwischen EVU-Zähler und SDM630 angeschlossen?

Das würde bedeuten, dass beim PV-geführten Laden die OpenWB versucht, den VNB-Zähler auf null zu regeln, also Überschuss in das Auto zu laden.
Allerdings versucht gleichzeitig der WR den gemessenen Überschuss am SDM630 in die Batterie zu laden. Bedeutet also, dass in deinem System der Batteriespeicher Priorität hat und das E-Auto nachrangig geladen wird, richtig?

Die OpenWB bietet ja auch von sich aus eine Vorrangsteuerung, warum nutzt du diese nicht?

Gruß Arne

Genau so sieht es aus. Das Problem ist, wenn keine Sonne da ist und ich das Auto lade, würde die Wallbox sich sonst erstmal aus dem Akku bedienen. Die openWB kann ja die Entladung aus dem Akku nicht vermeiden. Das Laden aus dem Akku halte ich aber auf Grund der Umwandlungsverluste für Quatsch. Daher wird bei mir erst der Akku geladen und der Überschuss dann ins Auto.
Ich habe aber durch den Umschalter die Möglichkeit die Wallbox vor den SDM zu hängen und könnte so dann auch aus dem Akku laden.

vielleicht sollte das Thema e-Auto laden besser hier weiter diskutiert werden ?

hattet ihr schonmal sowas?

die war eigentlich schon fertig getestet, für gut befunden, ohne Zwischenfälle eingebaut und vorgelötet. Das Pack lag dann zwei, drei Tage rum bis ich ans Löten der Sicherungsdrähte bin. Oberseite fertig gelötet, Pack rumgedreht - und dann das. Es blubbert sogar, ist wohl schon eine ganze Weile ausgelaufen denn die Plastikhalter rundherum sind leicht angeäzt.

Kein Loch durch Entfernen der Nickelstreifen, das kommt irgendwo seitlich unter der Hülle raus

hab ich bis jetzt nur an durchgestochenen zellen gesehen

nach einem "Side-Projekt" in der Garage...

-> 18650 Powerwall mit 12KWh für Wallbox aus 2.400 Laptopzellen

...für das neue E-Auto...

-> Aiways U5

...geht es nun endlich wieder an meinem eigentlichen Projekt weiter

Der Plan:

-> die Powerwall am kleinen Infinisolar E 5.5KW Wechselrichter im Schweinestall soll in den Dreierspind links eingebaut werden (2x 14s60p mit zus. 11KWh)
-> die Powerwall mit den großen 120p Akkupacks kommt in den 4er Spind ans Gartenhaus (2x 14s120p mit zus. 27KWh)

die Spinde haben alle lediglich ein einziges Fach im oberen Bereich. Das reicht nicht aus und ich werde einige Zwischenböden einschweißen.
Da ich noch kein dünnes 2mm Blech geschweißt habe ist erstmal Üben an Reststücken angesagt

irgendwann passt die EInstellung, wobei hier bei weitem nicht so viel Spielraum bleibt wie bei den 6mm Blechen, die ich sonst bisher hatte.
Übrigens: schweißen kann ich auch noch garnicht so lange, da habe ich im letzten Frühjahr erst damit angefangen ein paar YT-Videos zu schauen (kann da "Mannis Welding Channel" nur empfehlen) und bissel Metall-Reststücke zu verschweißen

um im Spind einen guten Kontakt zum Schweißen zu bekommen schleife ich nicht die komplette Farbe ab sondern zur zwei Streifen

das sind die Regalböden. Ebenfalls in 2mm

Markierungsstriche an den Spindinnenwänden

doch halt, bevor ich die Regalböden einschweiße und hinterher schauen muss, wie ich die Spindrückwand umständlich gedämmt bekomme ziehe ich das lieber vor.
Das ist 40mm Mineralwolle in WLG032, feuerfest bis >1.000°C

so ist die Rückwand am STück gedämmt und ich kann die Regalböden davor einschweißen.

die Regalböden fixiere ich mit Schweißmagneten

klappt halbwegs gut trotz, dass das alles arg beengt ist, auch wenn ich keinen Designpreis für die Nähte gewinnen werde

fertig

dann muss das Teil von der Garage ums Haus durch den Kornspeicher in den Schweinestall

das Aufstellen klappt auch nur dank der gewölbten Decke

als letzte Amtshandlung am ersten Tag noch Metalschutzlack auftragen
Gefällt mir ehrlich gesagt nicht so da das schon fast Hochglanz ist. Ich wollte eigentlich Hammerschlaglack, habe mich aber leider bei der Bestellung vertan. Naja egal, die Hauptsache ist ja eh, dass es Rostschutzfarbe ist, der Look an sich ist zweitrangig

am nächsten Tag geht es weiter mit der Brandschutzauskleidung

die Außenwände werden alle mit der Isover UKF 40mm WLG032 ausgekleidet

probeweise mal ein Heater-Pack anhalten. Passt genau, das sind 60 LiIon Zellen im 18650 Format aus gebrauchten Laptopakkus. Davon sollen dann zunächst mal 1.680 Stück rein

alle Flächen aus Metall werden mit 10mm Fermacell verkleidet.

Fermacell ist ebenfalls feuerfest bis über 1.000°C

Zeit, für den Umzug. Aktuell ist die Powerwall in der Metallkiste

das sind 4,3KWh in 840 LiIon Akkuzellen.

alles vorsichtig zerlegen und herausnehmen

zwischen die Akkupacks werden auch wieder Abstandshalter aus Fermacell kommen

mit dem Teppichmesser anreißen, über eine Kante knicken und fertig

so ungefähr

der Platz ist eng, die Abstandshalter sind zu hoch und müssen gekürzt werden. Da ich mit dem Teppichmesser nicht 1 - 2cm abschneiden kann mache ich das mit der Bandsäge. Das Sägeband wird hinterher vermutlich stumpf sein...

...aber das ist eh das mitgelieferte, was eine schlechte Qualität hat und holpert

dicht gedrängt passen haargenau 6 Akkupacks in ein Fach rein

auf diesem Bild noch nicht drauf, aber auf den unteren Packs ist mittlerweile auch noch ein Deckel aus Fermacell drauf, damit im Falle eines Brandes das Feuer nicht von einem Pack zum nächsten übergreifen kann.

16mm² Kabel zum Verbinden der Packs

die direkt benachbarten Packs werden mit M6 Schrauben direkt miteinander verbunden, von Etage zu Etage dann mit den kurzen 16mm² Kabeln

die zweite Powerwall steht am Gartenhaus

rechts die Kiste ist für Muttern und ist hier nur testweise angeschlossen, links sind nochmal 14 Stück 60p Akkupacks mit gesamt 6,8KWh drin

die feuerfeste Auskleidung hilft auch ein wenig, die Innentemperatur im Winter anzuheben (16,3°C und 48,1V AKkuspannung)

in der anderen Kiste sind es sogar 18,9°C

der Inhalt zieht nun auch in den Spind um

ausbauen und zerlegen

beim zweiten Akku fange ich mit der Bestückung von unten an, sodass sich die beiden Plus-Enden in der Mitte treffen

sieht, wenn man direkt davor steht, beeindruckender aus als auf den Fotos

alle Packs sind durchnummeriert. Die LED-Voltanzeige ist tot, da die Spannung zu niedrig = unter 3,0V ist

hier ist die Mitte

fertig verbunden und verkabelt

kleiner Umbauam Wechselrichter. Hier bin ich zu anfangs noch von kleineren DImensionen ausgegangen und habe nur ein Paar mit 16mm² vom Wechselrichter zu den beiden Sicherungen gelegt...

...das will ich ändern auf zwei separate Zuleitungen für mehr Leistungsreserven

die Sicherungsautomaten sind speziell für Gleichstrom (mit eingebauten System zur Vermeidung von Lichtbögen im Moment des Kontaktes) und mit jeweils 2x 63A ausgelegt

mit Kabeldurchführungen in den Spind rein

im oberen Fach (orig. Zwischenboden) ist nun genug Platz für BMS, Kabel, Schalter etc.pp.

beide Powerwalls werden am Ende zwar parallel an den WR angeschlossen, bekommen aber jeweils ein eigenes BMS

zum Montieren bastele ich mir noch eine Unterkonstruktion aus OSB

U-förmig, um auch die Seiten ausnutzen zu können

um auch den letzten Rest Platz aunutzen zu können baue ich die Unterkonstruktion klappbar

Halter für die beiden BMS

so in etwa. Das sind übrigens "JKBMS" mit integriertem aktiven Balancer

als Abstandshalter zur besseren Belüftung für den Wärmetransport klebe ich Muttern mit Heißkleber an die BMS Unterseite

sieht dann so aus. AUf der mittleren Platte hinten rechts der gemeinsame Minuspol, der zum Wechselrichter geht, links der (noch leere) gemeinsame Pluspol.
Vorn dann die beiden separaten Minuspole für die beiden Powerwalls.
Als Schraubbefestigungen nehme ich M6 Schlossschrauben, die ich von hinten durch ein vorgebohrtes Loch einschlage. So kann man daann wunderbar einfach Kabel mit Hilfe von Ringkabelschuhen sicher verbinden und befestigen

die Teile aus der "alten" Metallkiste werden weitestgehend wieder verwendet

die beiden AKkus werden benötigt zum einmaligen Starten der BMS...

...die kleine Platine ist ein DC-DC-Wandler mit festem 12V Ausgang

die JKBMS haben ein Datenschnittstelle. Mit diesem externen Dongle kann man dann ein Canbus / RS485 Signal abgreifen

und das RS485-Signal wird dann mittels "Modbus-over-Ethernet-Adapter" ins Netzwerk eingespeist

einen DC-DC-Wandler mit 12V um später noch im Spind von außen gut sichtbar eine Temperaturanzeige sowie eine Batterie-Ladestandsanzeige / Voltmeter zu verbauen, damit man auch im Vorbeigehen mit einem schnellen Blick weiß, was im Innern des Spinds / der Akkupacks gerade Sache ist,
und ein DC-DC-Wandler mit 5V für die beiden Modbus-to-Ethernet Adapter

eingebaut sieht das dann so aus

deswegen die Scharniere, so klappen die beiden Hälften seitlich etwas weg und mittig ist dann ein wenig mehr Platz

achja, ich habe mittlerweile zwei identsche BMS verbaut, und zwar die kleinen Modelle des JKBMS, das BD6A17S-6P mit 0,6A Balancingstrom, 13S bis 17S, 60A Dauerbelastbarkeit / 120A max. = um 50€
Ursprünglich wollte ich für das größere Akkupack mit 6,8KWh auch das größere BMS mit 2A Balancing-Strom benutzen wie auf den ersten Bildern hier, aber das hat keinen Kommunikationsport...

...also 2x identisches Modell mit Kommunikationsport

die Plusleitung teilen sich beide Akkupacks

Minuspol zum jeweiligen BMS

bevor es an die Verkabelung der Balancer-Kabelchen geht erst noch die beiden anderen Spindfächer schonmal vorbereiten für später, wenn mal weitere Akkupacks folgen sollten

die drei Fächer werden weitestgehend identisch aufgebaut, also braucht jedes Fach auch 5V

Einschub für das mittlere Spindfach. Unterschied hier: zwei kleine Netzwerk-Switches

pro Fach zwei eigenständige Akkupacks = 6 insgesamt, jedes mit separatem BMS und Netzwerkschnittstelle - dazu dann die Switche, damit am Ende nur ein einziges Netzwerkkabel nach draussen führt

die werden über USB mit Strom versorgt, das habe ich auch an den 5V DC-DC-Konverter angeschlossen.

passt rein. EIn paar der Fermacell-Trennteile sind auch schon passend zugeschnitten

noch ein paar Löcher bohren um die drei Spindfächer später miteinander verbinden zu können

dann eine richtige Fummelarbeit: die Balancerkabel

jedes einzelne Akkupack benötigt eine Kabelverbindung direkt zum BMS. Das dient einerseits zur Spannungsüberwachung, sodass das BMS bei Über- oder Unterspannung das gesamte System abschalten kann, andererseits kann es durch den integrierten Balancer auch Ladungsunterschiede ausgleichen, indem es Strom vom Akkupack mit der meisten Ladung transferiert in das Akkupack mit der geringsten Ladung, bis allesamt ausbalanciert sind.
Ich löte die Kabelenden nicht direkt an die Akkupacks sondern löte Krokodilklemmen an, damit man diese später im Wartungsfall leichter abmachen kann.
Mit Beschriftung, dieses hier mit "3 / 4" bedeutet: "kommt zwischen Akkupack Nr. 3 und Nr. 4"

ganz schöner Kabelsalat

was so ein paar Kabelbinder ausmachen

angeschlossen an das Ladegerät erwachen auch die kleinen Spannungsanzeigen so langsam wieder zum Leben

dann die Balancerverkabelung des unteren Akkus

das ist noch mehr Arbeit und Fummelei, weil alle Kabel noch angelängt werden müssen

Zeit, die beiden Akkus zusammen zu schalten. Die Spannungen der beiden sind noch nicht ganz gleich, Nr. 1 liegt bei 51,25V

und Nr. 2 bei 47,76V
Das Zusammenschalten ist nicht ganz ungefährlich, da direkt ein recht hoher Ausgleichsstrom fließen wird. Also einfach irgendwo Kabel zusammenhalten ist nicht zu empfehlen, da es zu einem großen FUnen kommen kann

Aber da bereits alles angeschlossen ist muss ich nur in der Bluetooth App der beiden BMSe die Ausgänge aktivieren.
Hier sieht man schön, dass direkt 32,8A von Akku Nr. 1 weg fließen hin zu Akku Nr. 2. Das sind dann rund 1.500W

Hier Akku Nr. 2, der nimmt die Leistung mit rund 30A auf.
Alles im grünen Bereich, das BMS ist für 60A Dauerleistung ausgelegt, 120A Spitzenleistung. Beim Akku an sich genau dasselbe

Da ich damit rechne, dass es ab März in den Garten geht und dort einige neue Projekte anstehen will ich das ganze Akkuprojekt bis dahin weitestgehend abgeschlossen haben.

The german answer to HBPowerwall ?
Wahnsinn... wo nimmst du nur die Zeit her das alles umzusetzen?
Ich kämpfe seit einem halben Jahr damit ein paar Zellen zu bekommen, du klatscht alles was du aus Blech finden kannst mit Zellen voll

Respekt!
Ja, im Frühjahr gehts bei mir auch in den Garten Will eine Gartenhütte bauen, damit meine Bastelsachen endlich aus der Garage raus können (Bohrmaschine, Tischkreissäge...) Aber ich sehe du bist ja noch breiter und tiefer aufgestellt (Bandsäger, Kappsäge, Schweißgerät, Plasmaschneider) Wahnsinn!

Gruß
Marco

Ja Steffan, dass ist der glatte Wahnsinn ... meine Hochachtung !!!

@Stefanseiner,
Hut ab das iat ja mal wieder ein Hammer Projekt, wieviel Arbeit Du da immer rein steckst, der Absolute Wahnsin, nicht schlecht mit den Schränken.
Sag mal, wieviele Akkuzellen hast Du jetzt schon bei Dir verbaut ?

Wenn Du so weiter machst, wirst Du noch Öko-Stromlieferant !

MFG Uwe

öhm, danke
Aber ich glaube, HB hat da das doppelte oder so.

@ Werkstatt:
naja, beim Hausumbau hat sich so einiges angesammelt da wir alles, wirklich alles in Eigenregie gemacht haben bzw. machen. Ich hab halt fast keine teuren Markengeräte sondern "nur" Güde / Scheppach / Primaster (= Globus Baumarkt) oder Parkside (= Lidl), dafür kann ich mir dann aber für jeden Einsatzzweck das passende Werkzeug leisten und entsprechend auch alle anfallenden Arbeiten selbst zu machen. Das funktioniert für mich ganz gut so.

@ Zeit:
jeden Tag ein bisschen, und wenn es nur ein oder zwei Stunden sind, aber ich bleib kontinuierlich dran. Heute z.B. um 6 noch eine Stunde vor der Arbeit in der Garage zwei eBike-Akkus zerlegt

@ Zellen:
aktuell funktionsfähig ja nur die beiden 14s60p Systeme im Spind sowie das 16s150p in der Garage, vorbereitet die beiden 14s120p die dann als nächstes fertig gemacht werden.
Danach - mal schaun 😉

diese Woche gab es wieder einen kleinen Fortschritt

der lange erwartete Wechselrichter ist endlich angekommen

hier an der Powerwall für die Wallbox soll der noch hin.

vorbereitet ist ja schon alles, sodass er einfach parallel zu dem identischen Modell dazu geklemmt werden kann

die beiden WR bringen zusammen dann 1.800W Ladeleistung

dier beiden MPPT Laderegler bringen beide zusammen max. 60A Ladeleistung in den Akku rein

fertig. Nunja, bis auf die PV-Module...
Da fehlt es zZ noch an dem nötigen Kleingeld und gutem Wetter

dann zwischendurch die letzten eBike Akkus zerlegt

ausschließlich chinesische Zellen wie FST, BAK oder komplett noname

die sind richtig garstig zum Zerlegen denn die sind allesamt miteinander verklebt

beim Auseinandernehmen ist bei über der Hälfte hinterher die Hüle so stark beschädigt, dass ich sie später neu machen muss

lohnt sich trotzdem, denn das sind fast alles nagelneue Zellen mit um 2.700mAh, bei denen nur das 5€ BMS kaputt gegangen ist.

beim Zerlegen erst garnicht bemerkt, aber dann als sie fast nichts ins Ladegerät gepasst haben: ein eBike-AKku war bestückt mit 20700er Zellen
Vielleicht hat da ja jemand eine Idee, was man damit anstellen könnte? -> Idee gesucht für 40x gute 20700er

rund 300 Zellen sind "nackt" und wollen neu eingeschrumpft werden

also die mobile Werkbank aufgeklappt, Metallplatten drauf, Schrumpfzeugs raus

neu seit dem letzten Einschrumpfen: anstatt der U-Scheiben versuche ich mal Mini-Magnete

nein, ich war nicht betrunken

die dienen als Abstandshalter, damit sich der Schrumpfschlauch auch unten rumlegen kann, und außerdem sollten so die Zellen nicht mehr umkippen

das klappt tatsächlich besser als mit U-Scheiben

warten auf die Kapazitätstestung

dann geht es wie angekündigt an den zweiten Spind

den hab ich übrigens für 25€ aus einem Fitnesstudio bekommen

wie zuvor auch, zuerst die Rückseite dämmen mit feuerfester Mineralwolle in 40mm mit WLG032

dann an den Seiten einen schmalen Streifen abschleifen zum Schweißen

die Regalböden hatte ich übrigens fertigen lassen. Zuerst wollte ich die selbst aus einer Blechtafel ausschneiden, aber bei so vielen Teilen muss das einfach 100% exakt sein damit das passt, also per Internet einen Betrieb rausgesucht, der das kostengünstig mit Laser ausgeschnitten hat. Rund 3€ pro 300x300mm Regalboden in 2mm Blech

nach 2 1/2 Stunden Schleifen, anzeichnen und schweißen ist das Gröbste schonmal fertig

Nun bin ich erstmal auf ein bisschen gutes Wetter angewiesen, denn als nächstes muss das Ungetüm in den Garten. Den holbrigen Lehm-Weg bergab zum Gartenhaus...

Erst wenn der Spind steht wo er hingehört wird er bestückt und ausgebaut

WOW!!! Absolut Hammer!!!
Allergrössten Respekt! ... und welche Arbeit da drin steckt ... *verneig*

Machst Du Dir keine Sorge, dass es im Sommer in der Garage zu warm wird?
Ich hatte auch erst überlegt, meine "Schaltzentrale" in der Garage aufzubauen, weil ich mir dann zig Meter Solarleitung hätte ersparen können (meine meisten Panels kommen auf's Garagendach und den Carport direkt daneben ... beides ca. 20 mtr. Kabel vom Haus weg), aber im Sommer wird es mächtig warm in der Garage.
Deshalb baue ich jetzt gerade doch im Keller um.

Trotz eisiger Temperaturen von dauerhaft -8°C geht es weiter, und zwar am 4er Spind für die größere Powerwall.

Heute wird rundherum grob angeschliffen vor dem Streichen

dann noch das Bohren der Löcher für die Kabel. Dicke 35mm² Kupferkabel werden verwendet

dann Metallschutzfarbe

die letzte Dose Hammerschlaglack. Ich hab bei Baufix angerufen, die haben den gar nicht regulär im Programm sondern fertigen den nur per Sonderauftrag für Discounter wie Lidl. Also beim nächsten Angebot schnell sein und zuschlagen, denn der ist echt gut

während die Farbe trocknet...

... bereite ich das Innenleben aus feuerfesten Fermacellplatten vor

das Sägeband wird so langsam wirklich stumpf

fertig. Das sind alle Teile für den 4er Spind zum Auskleiden der Regalböden + Seiten + Trenner zwischen den Akkupacks + Deckel obenauf.
Etwa 10 Platten 60 x 120cm waren das mal, etwa 50 KG Gesamtgewicht

da die Farbe am Spind noch nicht trocken ist geht es weiter mit Akkus

hier werden gerade noch die letzten paar Akkus getestet, dann will ich neue Akkupacks zusammenstellen

hier sind schon Zellhalter fertig zusammengesteckt und abgezählt

das werden nochmal drei unabhängige Systeme
2x 14s60p für den Schweinestall
1x 14s120p für das Gartenhaus

insgesamt werden dafür also 3.360 Akkuzellen benötigt

mit dabei sind einige richtig gute

los geht's mit dem Bestücken

die Sichtseiten versuche ich einfarbig zu machen

die bunt gemischten kommen dann in die Mitte

für diejenigen, die mttlerweile den Überblick verloren haben, was kapazitätstechnisch gerade läuft:

- aktuell sind 50 KWh Gesamtkapazität fertig
- 11 KWh im Schweinestall am einphasigen Infinisolar E 5.5KW
- 27 KWh am Gartenhaus am dreiphasgen MPP Solar MPI 10k wobei hier noch der Einbau der Akkupacks in den Spind aussteht, aber die Packs an sich sind fertig
- 12 KWh in der Garage an der Wallbox

noch in diesem Monat sollen dann hinzu kommen:

- 2x 5KWh in den Schweinestall
- 1x 10 KWh ans Gartenhaus
- macht 70 KWh in der Summe die in dieser Sommersaison an den Start gehen werden

das sind die kleineren 60p Akkupacks

rechts die größeren 120p Packs

dann noch die Deckel obenauf klopfen

fertig vorbereitet zum Löten

dann bekomme ich bald Hilfe, um den riesigen und schweren Spind von der Garage ans Gartenhaus zu bewegen.
Doch zuerst mal Platz schaffen

das ganze Brennholz muss weg

ein Kumpel packt mit an

irgendwann ist es geschafft und das riesige Teil ist unversehrt unten am Gartenhaus

so kann er stehen bleiben

dann die ganzen Teile nacheinander runter karren. Alleine die Fermacell-Platten sind zwei volle Schubkarren

sortiert ausbreiten...

und dann die Fachböden und Seiten damit bestücken

dann die Akkupacks runter schaffen ohne Unfall. Immer sechs Stück auf einmal = 30 KG und 6 KWh

Bank Nr. 1 mit den ersten 14 Packs sist schonmal eingezogen

dann die nächsten 14 Stück

sitzen zumindest schonmal an Ort und Stelle

dann zwischendurch mal noch ein paar Bosch Powerpack eBike-Akkus, die ich diese Woche bekommen habe und die auf 0 Volt sind wieder ein wenig aufladen, damit sie ein paar Monate auf ihr Zerlegen warten können

das mache ich mit dem digitalen, einstellbaren DPS8005 welches man auch per App steuern kann

weiter geht's mit dem Zusammenbau der Akkupacks im Spind.
Da die großen 120p Packs mit dicken Kupfer-Busbars gebaut sind und ich diese nicht direkt miteinander verschrauben kann brauche ich gut leitfähige Abstandshalter

hier habe ich mir etas überlegt, und zwar nehme ich ein Kupferrohr mit 6,3mm Innendurchmesser als Verstärkung der M6 Schrauben zur Verbesserung der Leitfähigkeit

auf der Bandsäge in kleine 20mm Stückchen zersägen

mit der Rundfeile noch ein bischen entgraten

und fertig sieht das dann so aus

das ist der Stand von dieser Woche.

In der nächsten Woche folgt dann die Verkabelung