Hi zusammen,
mit meinem eigentlichen Projekt bin ich gerade so richtig "im Flow" drinne und es flutscht richtig gut, dass ich kurzerhand entschieden habe: ich fange parallel ein zweites Projekt an 
Und zwar möchte ich gerne ein System zur Abdeckung der Grundlast + bissel Extraleistung zur Unterstützung der größeren Verbräuche für meine Mutter bauen und euch dabei am Entstehungsprozess teilhaben lassen.
Die geplanten Eckdaten:
- ~600 Wp PV
- 48V Akku mit um 3KWh als 14s40p
- netzparallele Installation mit 0-Watt-Einspeisung -> Diskussionsthread 1.200W Grid Tie Inverter / -> Diskussionsthread 30A MPPT Laderegler
- BMS: wird eines mit 60A Dauerleistung und aktivem Balancing mit 0,6A Balancingstrom sowie Steuerung / Monitoring per App sein -> zum Diskussionsthread
- Installation auf dem bzw. im Gartenhaus, etwa 30m vom Haus entfernt
Dachfläche hat etwa 4,40 x 2,0m, 55° Südabweichung, etwa 15° Neigung
laut PVGIS passt das ganz gut von den Werten her, der Akku könnte an 82,98% der Tage im Jahr voll geladen werden (ich gehe davon aus, dass sie die 3KWh Kapazität täglich mehr oder minder komplett leer macht und er am Folgetag wieder geladen werden muss)
da ich aktuell noch ein paar Tage Urlaub habe hab ich einfach mal direkt angefangen
ich mag ja total gerne so Türmchen bauen 
und was als gleich als nächstes kommt mag ich noch lieber - Akkupacks zusammen stellen.
Woher kommen meine Zellen? -> Diskussionsthread Akkuquellen und auch -> Beschaffung der Akkus und deren kosten
dafür nehme ich die letzte handvoll Zellen die von meinem Testakku noch übrig sind mit 2.100 - 2.149mAh...
2.300 - 2.349mAh sowie
2.350 - 2.399mAh. Ich musste noch eine handvoll 2.400er dazu tun, damit es aufgeht.
insgesamt also 560 Zellen mit durchschnittlich 2.350mAh
etwa 2/3 stammen aus Laptopakkus, einige mit neuer Hülle / Schrumpfschlauch
1/3 (die lilafarbenen) sind LG MG1 / LGDBMG11865 aus eBike Akkus.
Hier noch passend dazu ein Wort zur Recyclingrate im Schnitt von Laptop- und eBike Akkus
Auf Kapazität geprüft sowie auf Spannungsfestigkeit und mit dem Vapcell YR1030 auf Innenwiderstand (< 70mOhm) getestet habe ich die schon vor längerem
Hallo Stefan,
schön so ein Neustart von einem Projekt mitzulesen.
Habe da direkt mal eine Frage, sehe das Du ja Akkus von 2100 - 2400 mAh verbaust, Mischt Du diese in einem Pack, oder wie Handhabt Ihr das ?
Stehe selber noch ganz am Anfang und habe zu Eurem Leid, viele Fragen ?
Die Hauptfrage ist, in welchen mAh Range kann man die Akkus zusammen packen
P.S. schön weiter so mit Bilder posten, da können wir News nur von lernen
MFG Uwe
sehe das Du ja Akkus von 2100 - 2400 mAh verbaust, Mischt Du diese in einem Pack, oder wie Handhabt Ihr das ?
es gibt meines Wissens eigentlich nur zwei Möglichkeiten, die einzelnen Akkupacks gescheit zusammen zu stellen.
a) mittels rePackr Packbuilder bzw. dem "Excel based RePackr" -> findest Du beides hier: Excel Liste für Ergebnisse der Kapazitätsmessungen
b) die Zellen nach der Kapazitätsmessung sortieren in 100mAh oder besser noch 50mAh Abstufungen (so wie ich das mache) und dann gleichmäßig auf die Packs verteilen
Die Hauptfrage ist, in welchen mAh Range kann man die Akkus zusammen packen
das ist prinzipiell völlig egal. Du kannst sämtliche Kapazitäten mischen, solange am Ende die Gesamtkapazität der Akkupacks gleich sind.
Als Faustregel sollte man beachten: die verwendeten Zellen sollten nicht mehr als 25% Kapazitätsverlust gegenüber der Herstellerangaben aufweisen, da sie dann schon sehr viel schuften mussten und ein langes Weiterleben nicht mehr garantiert werden kann.
eigentlich wollte ich nächstes Frühjahr für meine eigene PV-Erweiterung ein Paar JA-Solar 340W Module für Muttern mit bestellen, die liegen aktuell bei rund 110€ und damit 31 Cent / Watt. Aber beim Stöbern in den Kleinanzeigen sind mir dann ein paar gebrauchte Module "über die Füße gelaufen"
SunLink SL160-24M190, das sind monokristalline 72-Zellenmodule mit 190Wp. Die sind 10 Jahre alt und wurden demontiert (und von einer Elektrofirma durchgemessen). Lt. der im Datenblatt angegebenen Degratation sollten die noch 170 Watt haben. Die habe ich für 32€ / Stück bekommen = 19 Cent / W. Davon vier Module = 680Wp -> Download Datenblatt als Pdf von filehorst.de
dann geht es ans Löten. Ich habe mittlerweile den 200W Chinalötkolben wegen ständig zerfressender Lözspitze aussortiert und mir einen Ersa 150S (150 Watt) zugelegt
so lassen sich die Lötpunkte viel einfacher, schneller und auch kleiner setzen
da ich gerne mit dem Lötzinn von Fluitin arbeite welches Blei enthält habe ich mittlerweile auch eine Rauchabsaugung (um 25€ auf Aliexpress inkl. Schlauch) "professionell" mit Pappe & Panzertape angepasst zum Löten von Akkupacks
die Biegeschablone für die Kupferbusbars ist bisher ausgelegt für 60p und wird nun erweitert um 40p
paar zus. Dübel rein - fertig
Beschriftung, damit man sich nicht vertut. Die mittleren ohne Beschriftung sind lediglich Hilfsdübel, die sind bei den 60p genau mittig
für die Busbars benutze ich wieder Erdungskabel, welches noch entmantelt werden muss. Das ist, finde ich, die nervigste Arbeit am ganzen Akkupack-Bauprozess.
Ummanteltes Kabel entmanteln, weil es nichts passendes ohne Isolierung gibt oder wenn dann zum dreifachen Preis wie mit 
für die 40p Packs brauche ich 60cm Stücke, drei je Busbar, also 6 je Pack und damit insgesamt 84 Kabelstücke
bisher hatte ich das Abisolieren immer mit einem scharfen Messer gemacht, dieses Mal versuche ich die Methode mit Teppichmesserklinge im Schraubstock. Das geht prima und spart auch nochmal Zeit
Durchmesser: ich will das System auslegen auf maximal 1.200 Watt = Maximalleistung des Wechselrichters. Bei 48V Akkuspannung sind das 25A die maximal fließen. Bei meinem 60p Akku habe ich 3x 2,5mm² genommen, hier nehme ich 1x 2,5mm² + 2x 1,5mm² (habe ich dank Fehlkauf noch 100m hier liegen) = 5,5mm² pro Dreierstrang = 11mm² Gesamtdurchmesser pro Busbar.
Laut Online-Kabelquerschnittsrechner ist das ausreichend, damit der Spannungsabfall bei niedrigen 0,25% bleibt
jede Menge Müll...
dann werden immer drei Adern mit dem Akkuschrauber verdrillt
nicht zu doll sonst wird die Busbar zu steif, aber auch nicht zu lasch, sonst dreht sie sich beim Biegen auf
das Ganze dann auch "nur" 28 Mal wiederholen
dann kommt die Biegevorrichtung an die Reihe
los geht's
die überstehenden Enden werden mit der Beißzange abgeknippst
Ringkabelschuhe in den Maßen "SC16-6" = bis 16mm² Kabelquerschnitt, mit Loch für M6 Schrauben. Die passen übrigens auch gerade so noch für 3x 2,5mm² Kabel
um die Verbindung zwischen Ringkabelschuh und verdrillter Leitung zu verbessern löte ich sie vor dem Crimpen noch zusätzlich. Das geht auch nur mit einem Lötkolben mit entsprechend Power, da die Kupferkabel die Wärme direkt "wegsaugen" (= ableiten)
der Schuh wird etwa 3/4 ausgefüllt...
...und direkt = in noch warmem Zustand 2x gecrimpt
so ist die Verbindung dann perfekt und gut leitend. Bei den hohen Strömen kann eine schlechte Verbindung schnell mal sehr heiß werden
auch das 28x
dabei geht nun übrigens meine erste Rolle Lötzinn zur Neige. 1KG reicht somit für etwa 2.500 Zellen gesamt
Schrumpfschlauch. Nicht der beste, hab nicht richtig aufgepasst und "PVC" bestellt. Der ist ziemlich dünn und wie aus Plastik. Aber was solls, hab sonst keinen anderen, passenden da.
Das war auch ein ziemlicher Act, bis ich mal den richtigen gefunden habe. Für die 16er Ringkabelschuhe braucht man Schrumpfschlauch mit mind. 21mm Breite wenn er flach liegt
man kann auch eine Lötlampe, Heißluftpistole o.ä. nehmen, mir reicht ein Feuerzeug
sieht dann so aus. Brauche ich eigentlich weniger zum Schutz als vielmehr zur farblichen Unterscheidung, damit man auf den ersten Blickdirekt sieht, wo Minus und wo Plus ist
zur Montage der Busbars werden die Zellhalter vorgebohrt. Am Kopfende zwisdchen die beiden ersten Reihen, am Fußende zwischen den Reihen 2 und 3. Beide Zellhalter also unten und oben durchboreh, 7mm Bohrer ist ideal
dann Kabelbinder durchziehen. 290 x 3,5mm finde ich ideal. Das hier sind 290 x 4,5mm und die sind mir zu steif aber die dünneren sind mir aus gegangen.
die Busbars locker drüberhalten...
...und auf der gegenüberliegenden Seite um die Busbar rum und dann wieder zurück einfädeln...
...locker zuschnüren, ausrichten und erst dann fest ziehen.
Enden abknippsen und fertig fixiert
man könnte die Busbars locker 2m kürzer machen, leider habe ich mich beim Umbau der Biegeschablone vertan und beim ABmessen & Einzeichnen eine Zellhalterreihe zu viel genommen
sieht schon fast fertig aus
davon hab ich leider keine Bilder gemacht:
ich verlöte alle Zellen mit 0,2mm Sicherungsdraht aus Kupfer
Zum Löten kommt nicht der dicke 150W Lötkolben zum Einsatz sondern eine Lötstation für um 25€ mit 60 Watt -> Yihua 926 @ eBay.de
370°bis 380°C nutze ich zum Verlöten des Sicherungsdrahtes an den Pluspolen, und 400° bis 410°C für die Minusseite (leitet besser ab)
danach wird der Sicherungsdraht mit dem dicken Lötkolben auf der Busbar verlötet
hier aufpassen, dass der Lötvorgang nicht zu lange dauert,da sich sonst die Busbar zu sehr erhitzt und in die Zellhalter oder im schlimmsten Fall in die Zellisolierung reinschmilzt, was zu einem Kurzschluss führt
die fertigen Akkupacks werden am Wochenende nach und nach immer mehr
vor dem Zusammenschalten der 14 Akkupacks in Serie müssen diese noch auf dieselbe Spannung gebracht werden -> Akkupacks manuell balancen
da meine Balancerklemmen gerade mit meinem eigentlichen Projekt besetzt sind und auch noch eine Weile sein werden mache ich mir eben ein paar neue Klemmen. Das sind Krokodilklemmen in 50mm Länge, kosten etwa 9€ im 100er Pack ohne Isolierung oder rund 12€ mit farblicher Isolierung auf Aliexpress
für 14 Akkupacks brauche ich 26 Kabelstücke
alle parallel miteinander verbunden können sich die Packs nun über Nacht in Ruhe angleichen
vereinzelt werde ich die neuen Akkupacks noch auf ihre tatsächliche Gesamtkapazität testen
Zwar habe ich im Vorfeld bereits alle Zellen einzeln mit dem Liito Kala Lii500 Engineer Ladegerät getestet, aber diese messen ausschließlich im Spannungsbereich zwischen 4,20V bis runter zu 2,80V.
Da ich gebrauchte Akkus benutze und ich diese schonen möchte, damit sie noch ein langes Leben haben werde ich sie nur betreiben zwischen 4,0V bis runter zu 3,3V. Und genau das kann man mittels "Dummy Load" oder elektronischer Last machen
das ist der Stand von heute. Alle Packs sind gebaut und verlötet, das erste Pack durchläuft den Kapazitätstest
Hallo Stefan,
danke für die Tips, werde das mal mit dem Repackr testen.
Dein Bebilderter Aufbau, super, ganz gut finde ich das Biegeschablon.
Das mit dem "enthäuten" der Kabel, das stell ich mir übelst vor, denke mal blankes, gekauftes wird zu teuer sein.
Sieht schon super geil aus was Du da gebaut hast.
Testet Du alle Packs, wie lange braucht der für ein Pack ?
wie lange braucht der für ein Pack ?
kommt auf die Kapazität an. Der Tester ist zwar für 20A freigegeben, aber ich traue dem die Leistung dauerhaft nicht zu und lasse ihn nur mit 10A laufen so wie das Original, von dem er abstammt
Gerade ist der erste Testlauf beendet, nach knapp 7 Stunden:
Wenn die anderen Packs eine ähnliche Kapazität haben dann wären das in der Summe knappe 3,5KWh - das wäre etwas mehr als erwartet 
der zweite Akkupack ist über Nacht durch und hat auch 248Wh
heute habe ich mal die App installiert und mit dem DL24 gekoppelt. Kann nix wirklich dolles, ist aber immerhin schön bunt :geek:
zum Laden der leer-getesteten Akkupacks hatte ich bislang ein uraltes Labornetzteil mit 1,5A max benutzt. Das sind 6 Watt...
Vor Monaten schon hatte ich mir deswegen ein DPS5020 bestellt mit 20A bei bis zu 80V. Leider defekt - ewig mit Aliexpress rumgestritten, dann Ersatz bestellt, dann vor drei Wochen die neue Lieferung - haben die mir das falsche Modul geschickt, ein DPS8005 mit nur 5A.
Schon wieder einen "dispute" Fall eröffnet. Zwei Optionen: volle Rückerstattung aber dazu muss ich auf eigene Kosten zurückschicken, oder behalten bei 50% Rückerstattung.
Nachdem a) das Rücksendeporto teuer ist und ich b) endlich mal ein einstellbares Ladegerät mit mehr als 6 Watt brauche habe ich das Teil nun behalten und heute mal verkabelt + das erste Mal getestet
Spannung stufenlos regelbar von 0 - 80V, Stromstärke von 0 - 5A, benötigte Eingangsspannung 10V - 60V
das Ganze ist passiv gekühlt, hat ein BT Modul dabei (die seitlich festgeklebte Platine) und als Stromversorgung hab ich das Gerät an den 12V-Strang meines umgebauten ATX-Netzteils drangehängt
auch hierzu gibt es eine App, die aber nicht viel mehr kann als die Bedienung direkt über das Display des Ladegerätes auch.
Nun lade ich die fertig gestellten Akkupacks erstmal alle auf 4,05V bevor sie zum Kapazitätstest gehen
während die Akkupacks alle noch getestet werden habe ich heute zudem schonmal mit der Metallkiste angefangen
ist dieselbe, wie ich schon bei meinem anderen Projekt verwendet habe, hat die ideale Größe für ein 14s60p System, also sollte ein 40p auch gemütlich rein passen
grob anschleifen...
...und auch hier nehme ich wieder Hammerschlaglack. Weniger wegen der Optik, sondern wegen des Rostschutzes und weil die Farbe sehr einfach zu verarbeiten ist, sprich man braucht keine Grundierung (ist integriert) und wegen der hohen Deckkraft reicht meistens ein Anstrich.
Ich hab übrigens einige Marken durchprobiert. Von Alpina, das Original von Hammerite, Hornbach Eignmarke und Baufix = Vertrieb über Lidl. Und ich muss sagen, der Baufix Hammerschlaglack lässt sich super verarbeiten und kostet dabei etwa 1/3 der anderen (Alpina, Hammerite und Hornbach kosten allesamt rund 15€ / 0,75L, der Baufix 5,99€ für 1L wenn er bei Lidl mal im Angebot ist)
aber dieses Mal nehme ich Silbergrau
das Trocknen wird bis morgen dauern da es heute den ganzen Tag regnet wie aus Eimern
Das sieht gut aus, schön für Mutter Schick machen, machst Dir gut Mühe, nicht schlecht
MFG Uwe
gestern ging es etwas weiter. Um einen schnellen Überblick auf den Akkustatus zu bekommen möchte ich eine Ladestandsanzeige und einen Temperaturfühler mit Display von außen lesbar in die Metallkiste einbauen. Das Ladestandsdisplay muss man erst noch einrichten. Zwar wird die Powerwall ein 14s System werden, aber da der Spannungsbereich exakt einem 13s entspricht habe ich die Anzeige auch auf 13s eingestellt.
dann das Einbauen
für so kleine Metallarbeiten benutze ich einen "Dremel" mit Trennscheibenaufsätzen
hier habe ich welche aus einem Dentallabor. Die sind richtig gut, schneiden besser und halten viel länger als die Trennscheiben, die man sonst so für Dremel zu kaufen bekommt (links). Vor allem sind die etwa doppelt so dick, weswegen sie nicht gleich zerfetzenwenn man minimal zu drückt oder minimal verkantet
1mm Stahlblech sind kein Problem
dabei stellt sich heraus, dass die Farbe auch nach 24h noch nicht trocken ist Mist-Wetter. Naja, ich muss eh ein paar Stellen nachstreichen
erstmal nur anhalten, ob alles passt, wegen der noch feuchten Farbe kein Einbau heute
dann geht es eben im Innern weiter
wie bei der ersten Metallkiste auch möchte ich eine feuerfeste Innenauskleidung bauen.
Einerseits aus Fermacelplatten (feuerfest bis > 1.000°C)
die kommt auf den Boden
dann noch 12 Abstandshalter für zwischen die einzelnen Packs, damit im Falle eines Brandes das Feuer nicht oder nicht so schnell auf die benachbarten Packs übergreift
die Abstandshalter mache ich 10cm hoch, das sind 2cm höher als die Akkupacks selbst, so kann Luft zwischen die Akkus damit sich diese beim Arbeiten nicht zu sehr erwärmen.
Mit dem Teppichmesser anritzen, über eine Kante legen, abknicken - fertig
Seitenwände und Deckel der Metallkiste werde ich mit Mineralwolle auskleiden in 40mm Stärke und WLG 032. Die ist ebenfalls feuerfest >1.000°C und sollte durch die niedrige Wärmeleitfähigkeit verhindern, dass allzu viel Hitze nach außen abgestrahlt wird.
Ob das Ganze tatsächlich funktioniert werde ich in einem Experiment im Frühjahr zusammen mit der örtlichen Feuerwehr testen, wer mich dabei unterstützen möchte: ich suche dafür noch Heater-Zellen und solche mit wenig Kapazität / Selbstentladung - also quasi alle "Schrottzellen" außer mech. beschädigte / 0-V / mit Elektrolytaustritt
Mineralwolle schneiden geht am besten mit einem Brotmesser entlang einer Schiene (Wasserwaage)
da die 40er Akkupacks recht kurz bauen ist Platz um die Rückseite doppelt zu dämmen. Brandtechnisch bringt das nix, aber da die Metallkiste im Gartenhaus, also praktisch draussen stehen wird ist eine Wärmedämmung für im Winter auch nicht verkehrt
Deckel drauf - fertig
was noch fehlt sind Kabeldurchführungen für die beiden 16mm² Zuleitungen
der 16mm Bohrer ist zum Glück auch der größte, den ich hab, das passt ganz genau
die Kanten mit der Feile nacharbeiten
Kabeldurchführungen rein - fertig
da ich mit dem Einbau noch nicht weiter machen kann mache ich derweil am BMS weiter. Da das bestellte BMS mit 60A/120A und 0,6A Balancingstrom noch rund 6 Wochen brauchen wird bis es geliefert wird, ich aber gerne die Powerwall bald ausprobieren möchte werde ich dafür erstmal das BMS hernehmen, welches für meine eigene Powerwall gedacht ist. Das ist fast baugleich, hat aber 2A Balancingstrom
auf den Produktbildern sind zwar immer bereits Kabelschuhe drauf - aber das stimmt nicht, da muss man selbst welche anbringen. Das sind 16mm² Kabel
wie bei den Busbars der Akkupacks auch verlöte ich diese zuerst und crimpe sie dann. Zum Schluss ein Stück Schrumpfschlauch drüber
Samstag geht's weiter, bis dahin sollte die Farbe nun endlich trocken sein und ich habe auch die Hälfte der Akkupacks mit der DL24 "Dummy Load" durch getestet, das reicht mir.